Com a produção em risco, um dos principais fabricantes de embalagens de papelão ondulado dos Estados Unidos recorreu à ParAlign
BACKGROUND
Embalagens de papelão ondulado estão em todos os lugares — protegendo remessas, armazenando mercadorias, entregando comida para viagem. Mas por trás de cada caixa perfeitamente dobrada há um processo de fabricação de alta velocidade e alto risco, onde a precisão é tudo.
Essa precisão começa muito antes de uma caixa tomar forma. Começa no chão de fábrica, onde enormes onduladores processam papel em folhas que eventualmente serão cortadas, dobradas e formadas. Para acompanhar a demanda, essas máquinas funcionam rápido — mas velocidade não significa nada sem precisão.
O que começa como uma pequena variação pode rapidamente se espalhar pela produção, afetando a qualidade, a eficiência e, finalmente, o resultado final. Em um dos principais fabricantes de embalagens de papelão ondulado dos Estados Unidos, essas ondulações estavam começando a aparecer em sua instalação em Nova Jersey. O rastreamento de inconsistências e enrugamento na placa sinalizava um problema de desalinhamento que poderia impactar a eficiência a longo prazo. Então, os líderes da instalação chamaram a equipe de serviço de alinhamento de rolos da ParAlign para consertar as coisas.
Desafio
O desafio não era apenas o desalinhamento, era encontrá-lo. Com rolos 137 operando juntos em uma máquina que se estende por centenas de pés, até mesmo o menor desvio pode afetar o rastreamento da placa, a tensão e a qualidade do produto. Com tempo de inatividade limitado e altas demandas de produção, a instalação precisava de uma abordagem precisa e orientada por dados para capturar e corrigir esses problemas de alinhamento antes que eles se transformassem em problemas maiores.
Implementação
Os engenheiros da Fluke Reliability mediram o total de 137 rolos usando o ParAlign, um dispositivo avançado de medição inercial equipado com três giroscópios de laser de anel de alta precisão — a mesma tecnologia usada na navegação aeroespacial. Esses giroscópios rastreiam o rolo, a inclinação e a guinada — os movimentos tridimensionais que determinam a posição exata de um rolo no espaço. Até mesmo a menor mudança em qualquer direção pode prejudicar o alinhamento, afetando a qualidade da produção.

Ao contrário dos sistemas ópticos, que exigem uma linha de visão clara e podem ser interrompidos pelas condições de fábrica, o ParAlign fornece medições precisas em qualquer ambiente. Ele fornece resultados precisos sem as limitações dos métodos ópticos — de forma rápida, eficiente e com interrupção mínima das operações. Uma leitura gráfica aparece instantaneamente no software personalizado conforme cada rolo é medido, com rolos desalinhados destacados em vermelho, permitindo que a equipe identifique áreas problemáticas imediatamente.
Com os dados em mãos, a equipe trabalhou junto com os mecânicos da planta para diagnosticar problemas de desalinhamento e realizar correções direcionadas. Os ajustes foram focados nos rolos compensadores e na seção de pré-aquecimento na extremidade úmida – a parte do corrugador onde o calor e a umidade condicionam o papel antes da canelagem. Esses foram identificados pelo contato do local como os principais contribuintes para o enrugamento observado e problemas associados.
Outras etapas importantes do processo:
- Medindo as posições do braço envolvente: Para avaliar o movimento e o alinhamento, a equipe mediu os braços de envoltório em dois pré-aquecedores de tambor único e no pré-aquecedor de pilha tripla em três posições-chave — 0%, 50% e 100% — em relação aos seus pré-aquecedores. Essas medições ajudaram a determinar se os braços de envoltório estavam funcionando corretamente em toda a sua amplitude de movimento.
- Avaliando paralelismo e irregularidades de superfície: Um núcleo de aço fornecido pelo cliente foi inserido nos suportes de laminação para verificar o paralelismo em todo o sistema. Como o desalinhamento dos suportes de laminação afeta diretamente o posicionamento dos rolos, quaisquer erros nesse processo serão transferidos para a produção. No entanto, os suportes de laminação nem sempre são perfeitamente uniformes — irregularidades na superfície da tubulação podem afetar a interpretação das medições de alinhamento.
Como explica Dallas Hallston, engenheiro de confiabilidade da Fluke: "Às vezes, a superfície pode ser arranhada ou desgastada pelo material utilizado, ou simplesmente pelo tempo. Esse tipo de desgaste afeta as medições que obtemos."
Para contabilizar essas variações e obter uma leitura mais precisa, a equipe usou a varredura da coroa, um método especializado que compensa inconsistências nas superfícies do suporte de rolamento. - Posicionamento de rolos de emenda para medições precisas: Os conjuntos de rolos da máquina de emenda — que permitem que novos rolos de papel sejam alimentados no sistema sem interrupções — foram movidos para a posição de produção, um de cada vez. Isso permitiu que a equipe tivesse acesso desobstruído para medir cada rolo na mesma posição em que ele seria executado durante a operação, permitindo ajustes de alinhamento que refletissem as condições reais de produção.
- Ajustando rolos desalinhados: Ao longo de 9.5 horas, a equipe corrigiu oito rolos desalinhados, concentrando-se nas principais áreas previamente identificadas como principais contribuintes para problemas de rastreamento e enrugamento.
Para manter a eficiência do processo, a equipe utilizou um sistema de marcação simples, porém preciso, para comunicar os ajustes. "Marcamos cada rolo com fita adesiva, anotando os ajustes exatos — até 01 na vertical e 02 na horizontal — com base nas leituras do software ParAlign. Usando setas e valores numéricos, etiquetamos a máquina para que nossa equipe e os mecânicos pudessem ver as correções necessárias rapidamente. Dessa forma, ninguém precisava esperar um pelo outro e conseguimos manter o processo em andamento com eficiência", diz Hallston. Os ajustes eram feitos com macacos hidráulicos, talhas de catraca/corrente e calços.
A forte coordenação entre a equipe do ParAlign e os mecânicos da instalação manteve tudo nos trilhos. "Foi um processo muito tranquilo", acrescentou Hallston.
Mensuráveis
Ao final do serviço, todos os rolos corrigidos estavam dentro da tolerância de ±0.032 polegadas exigida pela fábrica, restaurando o alinhamento adequado em todo o sistema. A linha de produção finalmente pôde operar com todo o seu potencial — menos defeitos, menos lentidão e uma operação mais tranquila do início ao fim.
O uso das leituras gráficas em tempo real do ParAlign permitiu a validação imediata dos ajustes, dando confiança tanto à equipe do ParAlign quanto aos mecânicos da instalação no processo de alinhamento. Os operadores também notaram uma melhora no rastreamento das folhas, reforçando o impacto das correções.
Próximos passos
O alinhamento nunca é um processo do tipo "configure e esqueça". Com as principais correções de alinhamento concluídas, a unidade está bem posicionada para otimização contínua. Espera-se que os serviços ParAlign, daqui para frente, abordem seções adicionais das áreas de pré-aquecimento e emenda, ajustes adicionais nos rolos de empilhamento triplo e freio, e um potencial realinhamento da própria estrutura da máquina. Isso contribuirá para um rastreamento de rolos mais suave, menos intervenções não planejadas e maior consistência da produção ao longo do tempo.
Um ótimo alinhamento não se trata apenas de correção, mas também de controle. E a instituição agora tem mais disso.