A equipe de serviço da ParAlign resolve o atraso de alinhamento de 9 meses para fabricante de aço alemão em apenas 5 dias

Resumo

Após nove meses de luta para alinhar uma nova máquina com um rastreador a laser, um fabricante de aço na Alemanha recorreu à equipe de serviço da ParAlign para obter assistência. Os técnicos da ParAlign realizaram medições críticas de rolos e orientaram o alinhamento em apenas cinco dias — dando início à produção com sucesso.

• 120 rolos medidos em dois dias, inclusive em áreas de difícil acesso
• Não é necessária linha de visão — o ParAlign mediu os rolos dentro de fornos selados e 45 metros acima do chão da fábrica
• Os ajustes de alinhamento foram guiados por dados em tempo real e concluídos ao longo de três dias
• Uma primeira execução bem-sucedida confirmou a precisão do alinhamento e a prontidão para a produção

BACKGROUND

Na produção de aço rápido, algum grau de desalinhamento das máquinas é inevitável. Mas, quando isso ocorre, os efeitos se manifestam rapidamente na forma de qualidade inconsistente do produto e desgaste acelerado dos equipamentos. Em instalações de grande porte, esse problema se agrava, especialmente quando produzem uma ampla gama de produtos, como tiras largas laminadas a quente, tiras de aço, chapas finas, chapas laminadas a frio e materiais com acabamento superficial. A complexidade da linha de produção, necessária para a diversidade de produtos, deixa pouca margem para erros.

Para um grande produtor europeu de aço plano que enfrenta esse tipo de pressão operacional, uma abordagem de alinhamento mais inteligente e orientada pela tecnologia era necessária.

Desafio: 9 meses de atrasos e listas inacessíveis

A fábrica havia instalado recentemente uma máquina novinha em folha — um sistema grande e densamente configurado com vários rolos alojados em fornos de alta temperatura. Antes do início da produção, cada rolo precisava ser alinhado com precisão. Mas os métodos de alinhamento padrão não eram suficientes.

A equipe da instalação já havia passado nove meses tentando alinhar a máquina usando um rastreador a laser, sem sucesso. A ferramenta a laser exigia uma linha de visão desimpedida entre a fonte de laser e um alvo prismático, algo que o layout compacto da máquina simplesmente não permitia. Rolos posicionados profundamente dentro de fornos ou montados a 45 metros acima do nível do solo eram inacessíveis ou impossíveis de medir com consistência.

Até que a equipe conseguisse alinhar a máquina, ela não poderia ser comissionada, gerando pressão de tempo e risco operacional. A planta precisava de uma solução que pudesse proporcionar um alinhamento rápido e confiável em um ambiente altamente restrito, sem depender de ferramentas obsoletas que já não conseguiam atender ao desafio. Por isso, recorreram à equipe de serviços da ParAlign para obter assistência.

Implementação

O serviço ParAlign começa com um processo de configuração que normalmente leva de 45 a 60 minutos. O técnico começa selecionando um rolo de ligação adequado — um com rotação estável e superfície limpa. Este rolo é medido três vezes com o dispositivo ParAlign, seja passando o dispositivo sobre o rolo ou girando-o enquanto o dispositivo está parado. Cada passagem deve capturar pelo menos 20 graus de arco, e os resultados devem ser consistentes dentro de 0.03 mm (30 micrômetros).

A melhor das três medições é então usada para alinhar e fixar uma placa de calibração ao piso, correspondendo à direção do rolo de ligação e de toda a máquina. Esse alinhamento é fundamental, pois o dispositivo ParAlign foi projetado para operar dentro de uma faixa angular precisamente definida de ±5°, tanto na horizontal quanto na vertical. O alinhamento preciso da placa de calibração ao rolo de ligação garante que todas as medições subsequentes permaneçam dentro dessa faixa ideal, permitindo que o sistema forneça resultados confiáveis ​​e de alta resolução.

Após a conclusão da configuração, a equipe continua medindo os rolos restantes usando o mesmo método. O dispositivo ParAlign utiliza três giroscópios a laser em anel para detectar movimentos angulares de arfagem, rotação e guinada à medida que se move sobre cada rolo. Esses dados angulares são transmitidos para um laptop conectado — normalmente via Bluetooth ou, se necessário, por cabo. Uma vez recebidos, o software converte esses resultados angulares em valores métricos precisos — deslocamentos horizontais e verticais — que indicam o quanto cada rolo deve ser ajustado. Esses valores são exibidos em relação a um rolo de referência, selecionado pelo cliente. A alternância entre os rolos de referência durante ou após a medição é simples e pode ser feita instantaneamente com o toque de uma tecla.

O ParAlign mede com uma resolução de até 5 micrômetros por metro e não requer linha de visão. Isso permitiu que a equipe de serviço do ParAlign se movimentasse livremente pela linha de produção, sem precisar instalar alvos refletivos ou se preocupar com bloqueios de visão. "Medimos rolos dentro de fornos grandes e a 45 metros de altura", diz Rico Haase, supervisor da equipe do ParAlign no local. "Isso é bastante difícil ou até mesmo impossível com um rastreador a laser — mas não é problema com o ParAlign."

Resultados: de nove meses de frustração a uma primeira corrida perfeita

A equipe da ParAlign levou apenas 20 minutos para coletar dados de alinhamento confiáveis ​​em alguns dos rolos mais inacessíveis e críticos da nova máquina na fábrica de aço.

Nos dois dias seguintes, a equipe mediu com sucesso 120 dos 242 rolos da máquina, concentrando-se nos componentes de alta prioridade que estavam acessíveis durante a janela de serviço. Embora o plano original fosse realizar um alinhamento completo da máquina, alguns rolos ficaram temporariamente inacessíveis, pois a planta já havia começado a puxar o material de teste para a linha, em preparação para futuras execuções de testes. Mesmo com acesso limitado, a equipe conseguiu capturar dados da maioria dos rolos críticos necessários para prosseguir com as correções de alinhamento.

Utilizando os dados em tempo real fornecidos pelo ParAlign, os técnicos da fábrica realizaram ajustes específicos nos rolos desalinhados. Algumas correções envolveram pequenos deslocamentos verticais ou horizontais usando relógios comparadores e calços; em outros casos, os técnicos reposicionaram as caixas de rolamentos em seus slots de montagem. Após cada ajuste, os técnicos usaram o ParAlign novamente para medir novamente o rolo e confirmar o alinhamento correto, permitindo um processo de correção rápido e em circuito fechado.

Ao final do serviço, a equipe alinhou a maioria dos rolos críticos em cinco dias. A planta deu continuidade ao teste formal da nova máquina — um marco crucial na preparação para a produção em larga escala. "Após cinco dias, eles puderam começar a produzir aço", diz Rico Haase. "E o primeiro teste foi perfeito."