Manutenção Centrada na Confiabilidade: História, Benefícios, Guia do Usuário
Profissionais de manutenção em todo o mundo adotaram a Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) em suas operações. Princípios da Manutenção Centrada na Confiabilidade pode impactar positivamente seus resultados financeiros reduzindo o tempo de inatividade, aumentando a vida útil do equipamento e reduzindo reparos desnecessários.
Evolução da Manutenção
A manutenção não foi inventada neste século. As pessoas consertam coisas quase desde que existem sociedades pré-civilizadas. É como a manutenção está planejada que separou o pré-moderno do modernizado.
Entre a Revolução Industrial e a Segunda Guerra Mundial, os equipamentos eram puramente mecânicos e mecanizados.
O equipamento era bem projetado e de baixa tecnologia (comparado a equipamentos recentes). Era bem confiável em primeiro lugar e mais direto de consertar após quebras. Mão de obra não qualificada estava em alta demanda na época, pois não era preciso muita experiência para limpar, fazer manutenção ou lubrificar máquinas.
As máquinas industriais pós-Segunda Guerra Mundial assumiram novos requisitos de confiabilidade. A necessidade de produção em tempo de guerra caiu. Pessoas eram menos necessárias nessas funções de manutenção e, nos anos 50, os equipamentos começaram a ficar mais complexos. Nas décadas seguintes, eles foram aumentados com computadores. Esse aumento na automação reduziu o custo e a necessidade de capital humano. Com menos pessoas necessárias para manter as máquinas, os gerentes de manutenção também começaram a olhar para o gerenciamento de ativos como um ciclo de vida completo.
O Início da Manutenção Centrada na Confiabilidade
No último trimestre do século XXth século, a Manutenção Centrada em Confiabilidade surgiu como um processo estabelecido no mundo industrial. Seus princípios de risco e gerenciamento do ciclo de vida de ativos se espalharam e melhoraram as operações ao redor do globo. Durante essa era, os profissionais de manutenção alavancaram mais tecnologia para aliviar as lacunas de trabalhadores do que nas gerações anteriores. E mais do que quaisquer gerações anteriores, eles se inclinaram para novas técnicas para evitar falhas de máquinas.
Estamos atualmente nessa evolução contínua chamada Indústria 4.0 ou Internet Industrial das Coisas (IIoT). E nesse futuro que estamos construindo, as tecnologias digitais terão mais poder sobre as máquinas. Sensores monitorarão para prever uma falha enquanto o software conectado diagnostica a falha potencial e fornece opções de manutenção prescritivas.
O que significa Manutenção Centrada na Confiabilidade?
Reliability Centered Maintenance é uma estratégia que integra a função contextual do ativo e a criticidade do ativo no planejamento de manutenção. Essa maneira de criar estratégias de ativos não dá mais atenção aos ativos maiores ou mais complexos, mas sim aos necessários para manter a funcionalidade operacional suficientemente ótima.
Portanto, seu ventilador que dá suporte ao HVAC ou uma bomba para a unidade de refrigeração pode ter uma criticidade maior do que um motor transportador em uma linha raramente usada.
A Manutenção Centrada em Confiabilidade foi desenvolvida inicialmente por três engenheiros: Tom Matteson, Howard Heap e Stanley Nowlan. Eles criaram um estudo para manutenção de aeronaves e requisitos de confiabilidade para a United Airlines, mais tarde patrocinado pelo Departamento de Defesa dos EUA. O estudo — que ainda está disponível on-line em RCM PDF parte 1, RCM PDF parte 2 e RCM PDF parte 3 — mudou a forma como as equipes de manutenção pensam sobre confiabilidade e tempo de atividade.
Gerenciando riscos com manutenção centrada na confiabilidade
Confiabilidade Manutenção Centrada, embora complexo, tem um começo relativamente simples. O processo define o equipamento em três categorias por sua ameaça e impactos em 1) segurança, 2) operações e 3) orçamentos de manutenção.
Então, aquele ventilador do seu HVAC poderia impactar a segurança dos trabalhadores e sua capacidade de operar, o que também afetaria os orçamentos. Em contraste, o motor de linha transportadora sobressalente não é uma ameaça para nenhum desses três.
Como parte do processo de Manutenção Centrada na Confiabilidade, há uma série de estratégias de gerenciamento de risco:
- Manutenção reativa: é o trabalho de manutenção e reparo feito como uma resposta imediata a uma falha de ativo, normalmente sem planejamento e programação.
- Manutenção preventiva: onde um calendário ou estatística de uso, como meses ou milhas, é usado para determinar quando a manutenção deve ocorrer.
- Manutenção preditiva: é uma estratégia baseada na condição real do ativo, determinada por medições não invasivas (sensores sem fio)
- Manutenção corretiva: é onde tarefas de manutenção não planejadas são realizadas para restaurar as capacidades funcionais de equipamentos ou sistemas com falha ou mau funcionamento.
- Manutenção até a falha: é uma decisão deliberada de permitir que um equipamento opere até falhar.
- Manutenção de detetive — onde se verifica frequentemente o equipamento para atingir a função ou tarefa de um ativo
Sua estratégia pode envolver permitir que ativos específicos falhem. Quando eles falham, você simplesmente os troca por extras que você tem em mãos. Outros ativos podem ser tão críticos para sua operação que eles têm sensores de manutenção preditiva enviando a você informações sobre a saúde e funcionalidade dos ativos.
Manutenção Centrada na Confiabilidade em Sua Operação
Implementar RCM não é uma tarefa fácil. É uma estratégia complicada e complexa que orienta seus processos operacionais em direção ao pico de tempo de atividade. Monitoramento de condições, FMEA e design para confiabilidade ajudam as equipes a prever, diagnosticar e trabalhar em direção à capacidade sustentada ou aumentada.
O desafio mais recente é selecionar as ferramentas apropriadas para o equipamento que você tem. O monitoramento de vibração tem sido um desempenho de estrela devido à sua localização na área de detecção precoce da Curva PF. Monitoramento de condições com sensores de vibração e ferramentas portáteis informam equipes de manutenção, como a sua, sobre falhas iminentes com tempo mais que suficiente para identificar problemas e planejar reparos.
Um dos tipos mais complexos de reparos é o alinhamento de ativos rotativos. O alinhamento começa do zero — na fundação do ativo. Se os ativos não estiverem alinhados planarmente, nada acima deles estará. Depois, há os próprios eixos rotativos. Os rolos transportadores são alinhados à máquina como um todo e uns aos outros, tornando seu alinhamento muito mais tedioso. O alinhamento é um trabalho multifacetado que requer várias pessoas, muitas paradas e verificações e revisões pós-trabalho. E é por isso que as equipes de manutenção geralmente ignoram algumas tarefas importantes de alinhamento de manutenção preventiva.
Ativos rotativos confiáveis
Não só historicamente tem sido um trabalho difícil, mas obter a precisão necessária para a exatidão era difícil com ferramentas comuns, mas imprecisas. Ao planejar a confiabilidade, no entanto, o alinhamento é essencial na fase de comissionamento e durante toda a vida útil do ativo. Ao garantir que seus ativos rotativos estejam alinhados corretamente, você pode:
- Reduza o consumo de energia em até 10%
- Reduza os incidentes de reparo em até 65% em selos mecânicos e 30% em reparos de bombas
- Aumente a vida útil do rolamento em até 50%
Em uma pesquisa realizada por um importante organizador de serviços de equipamentos rotativos, apenas 7% das 160 máquinas escolhidas aleatoriamente estavam dentro dos limites de alinhamento aceitáveis.
Métodos mais antigos são tão precisos quanto o olho humano — cerca de 1/10 mm de resolução — quando a resolução necessária é de 1/100 mm.
Ferramentas de alinhamento de eixo
As ferramentas de alinhamento a laser são as ferramentas perfeitas para procedimentos de alinhamento acessíveis e fáceis de entender e relatórios pós-alinhamento. líder da indústria RotAlign Touch e quanto mais full-featured ShaftAlign Touch são ferramentas de laser único para ajudar a prolongar o tempo médio de falha com alinhamento preciso e repetível.
Serviço de alinhamento Peak RGA
Às vezes, para máquinas maiores, chamar os especialistas é sua melhor escolha. A experiência deles pode ajudar você a diminuir o tempo de inatividade geral para grandes trabalhos. Equipamentos — como máquinas de calandragem de aço, papel ou borracha — podem ser seu fardo mais significativo, mas é só uma terça-feira para nossos especialistas. O serviço Peak RGA da Prüftechnik aproveita a tecnologia giroscópica para lhe dar o melhor em alinhamento de precisão.
Soluções Fluke de Confiabilidade e Pruftechnik
A Prüftechnik inventou ferramentas de alinhamento de eixo de laser único. Como parte da Fluke Reliability, eles ainda são a marca líder em produtos e serviços de alinhamento de eixo de laser. Combinando suas inovações inventivas com a confiabilidade robusta da Fluke.
Se você estiver pronto para aprender mais sobre nossos sensores, software, ferramentas ou serviços, entre em contato conosco para falar com um especialista.
