Precisão do laser versus tradição: como a CENTRALIGN® transformou a reforma de uma turbina a vapor de 550 MW 

Resumo

A equipe de serviço de um importante fabricante de turbinas e os especialistas da Pruftechnik usaram o CENTRALIGN® para alinhar uma turbina a vapor de 550 MW, reduzindo o tempo de montagem pela metade e alcançando uma precisão de ±0.03 mm.

• O projeto foi concluído em apenas 10 dias, em vez dos 20 habituais.
• A eliminação da necessidade de eixos fictícios permitiu ajustes em tempo real durante o alinhamento.
• A precisão atingiu ±0.03 mm, atendendo aos padrões rigorosos do fabricante.

O que aconteceria se uma equipe de serviço de um dos principais fabricantes mundiais de turbinas confrontasse os especialistas em turbinas da Pruftechnik? Seja com "tecnologia de eixo falso ou cordas de piano" ou "tecnologia de feixe de laser", a competição certamente seria acirrada. 

O oposto aconteceu quando as duas equipes se encontraram na Andaluzia. A relação de trabalho entre eles, que passaram duas semanas juntos em Carnoberas, perto de Almería, onde uma turbina a vapor de 550 MW, propriedade da usina ENDESA, precisou ser completamente reformada, só poderia ser descrita como muito amigável e agradável. 

A reforma incluiu o alinhamento dos encaixes internos de um estágio de alta e média pressão e de dois estágios de baixa pressão. Os estágios foram encapsulados em uma carcaça de 30 m de comprimento. 

O alinhamento foi realizado utilizando o CENTRALIGN®. Este sistema de alinhamento óptico a laser utiliza um feixe de laser e sua alta precisão inerente como referência, em oposição ao método convencional frequentemente empregado, que utiliza um eixo fictício ou cordas de piano. 

O CENTRALIGN® pode medir diafragmas, rolamentos, retentores de rolamentos, defletores, protetores de óleo, alojamentos circulares e embalagens com diâmetros que variam de 150 mm a 6000 mm com uma resolução de 0.01 mm. 

Antes do início da medição, foi determinada a posição real de todos os acessórios, ou seja, furos de rolamentos, caixas de gaxetas, vedações, furos de gaxetas e alojamentos, com a metade superior removida (TopsOff). O processo foi repetido com a metade superior no lugar (TopsOn). 

Como era de se esperar, as duas posições não eram idênticas. Devido ao enorme peso dos diafragmas superiores e da metade superior, a linha central da turbina mudou. Usando as duas posições observadas, o programa CENTRALIGN® foi utilizado para calcular uma configuração de alinhamento estático para toda a turbina, que foi então utilizada para realizar o alinhamento real. 

Os resultados das medições realizadas e as correções necessárias foram discutidos e acordados por ambas as equipes de especialistas.

Uma grande vantagem do uso do CENTRALIGN® tornou-se evidente durante o processo de alinhamento. Usando o método convencional, o eixo fictício precisa ser levantado da turbina antes que uma conexão que requer alinhamento seja removida. Usando o CENTRALIGN®, a conexão pode ser medida e movida simultaneamente. A função Mover mostra a posição real da conexão dentro da turbina. Essas características e os recursos disponíveis no CENTRALIGN® permitem uma redução drástica no tempo de montagem. 

Embora já estivessem familiarizados com o CENTRALIGN®, os engenheiros do fabricante da turbina acharam o suporte do sensor, também conhecido como suporte para furos grandes, incrível. Eles ficaram fascinados com o dispositivo de fixação e sua capacidade de ser aplicado confortavelmente nos furos de 3 m da carcaça de baixa pressão. Sua flexibilidade era impressionante.

Todo o trabalho, que incluiu três medições TopsOff e três TopsOn e o alinhamento de 42 diafragmas e nove caixas de gaxetas, foi concluído em dez dias – o uso do método convencional teria exigido o dobro do tempo. E o alinhamento estava dentro dos padrões do fabricante da turbina. Neste caso específico, foi obtida uma precisão de ±0.03 mm da linha de referência.

Para a alegria de ambas as equipes de especialistas, os parâmetros de alinhamento no recomissionamento foram exatamente os mesmos determinados pelo sistema de alinhamento CENTRALIGN®. Essa situação gratificante demonstra o trabalho conjunto das duas equipes em futuras revisões de turbinas.