O valor do monitoramento e análise de vibração

O monitoramento e a análise de vibração receberam uma quantidade significativa de buzz, mas realmente vale a pena o hype? Aqui, mergulhamos no valor do uso do monitoramento e da análise de vibração em todas as operações, e por que essa capacidade é essencial – e alcançável – para operações de qualquer tamanho e orçamento.

O que é monitoramento de vibração para manutenção baseada em condições?

utilização monitoramento de vibração, as equipes de manutenção podem identificar falhas na máquina e agir quando fizer mais sentido, em vez de muito cedo ou muito tarde. Isso faz parte de uma prática conhecida como manutenção baseada em condições. A manutenção baseada em condições depende da condição da máquina, em vez de um calendário ou uso, para identificar e planejar ações de manutenção. Ela melhora o tempo de atividade e a vida útil do ativo, diminui o tempo de inatividade não planejado, previne falhas no equipamento e elimina ações de manutenção desnecessárias — ou seja, aquelas realizadas porque o calendário diz, independentemente da condição da máquina.

Monitoramento de vibração vs. triagem de vibração

Todas as máquinas vibram, mas o excesso de vibração pode ser um indicador precoce de problemas potenciais. Também pode causar desgaste prematuro em componentes, levar a condições inseguras e encurtar a vida útil dos ativos. O monitoramento de vibração automatiza o processo de coleta de dados e torna possível detectar e diagnosticar problemas antes que se tornem graves.

Para coletar dados, dispositivos de monitoramento de vibração são instalados diretamente nas máquinas. Uma abordagem em camadas para o monitoramento de vibração envolve o uso de sensores de monitoramento de vibração sem fio que capturam dados extensivos sobre os ativos mais críticos, enquanto usam sensores de triagem para o restante. Essa estratégia torna possível monitorar todos os ativos, sem ser proibitivo em termos de custo.

Sensores de triagem são uma maneira eficaz de monitorar ativos semicríticos, que não exigem dados espectrais completos regularmente. Esses sensores coletam instantâneos rápidos de dados que podem informar às equipes de manutenção se as máquinas estão funcionando corretamente ou não. Se uma máquina não estiver funcionando corretamente, a equipe pode executar uma inspeção, coletar dados adicionais e determinar as próximas etapas. A triagem de vibração é semelhante à realização de triagem.

Ativos críticos, por outro lado, se beneficiam de sensores mais potentes, capazes de capturar dados mais extensos. dados de análise é muito mais detalhado do que dados de triagem e permite observar padrões para identificar falhas.

Usar o monitoramento de vibração em todos os ativos ajuda as instalações a garantir que tenham uma visão da saúde geral de seus ativos. Com a capacidade de fazer previsões precisas sobre quando o equipamento precisará de manutenção, as equipes podem evitar falhas de equipamento e tempo de inatividade não planejado.

Dados de vibração podem ser coletados de uma ampla gama de tipos de ativos. Por exemplo, estações de tratamento de águas residuais usam uma variedade de bombas, sopradores e compressores, enquanto correias transportadoras na indústria de alimentos e bebidas têm muitos motores e caixas de engrenagens pequenos. Dados de vibração de todos esses ativos podem ser coletados e analisados ​​para ajudar as equipes a planejar e priorizar suas atividades de manutenção.

Como funciona o monitoramento e a análise de vibração?

A análise de vibração é simplesmente usar os dados de vibração de uma máquina para identificar falhas. A detecção envolve a tendência do nível de vibração de uma máquina e quantificar quaisquer desvios da norma. A análise vai mais fundo do que a detecção e envolve determinar a natureza do problema. Quando os sensores de vibração detectam uma mudança significativa, a análise de vibração é usada para descobrir o que causou a mudança. Parte da análise de vibração é reconhecer padrões, mas é preciso treinamento e experiência para identificar e ler todos os padrões necessários.

utilização acelerômetros, os monitores de vibração medem mudanças na amplitude, frequência e intensidade da vibração. Os quatro tipos mais comuns de falhas detectadas pela vibração são desequilíbrio, folga, desalinhamento e desgaste do rolamento. A coleta de dados de vibração ao longo do tempo permite que as equipes comparem medições, identifiquem padrões e localizem rapidamente anormalidades. Quando surgem padrões de modo de falha, eles podem identificar falhas potenciais bem antes que elas ocorram.

A análise de software pode rastrear e criar tendências de dados de vibração ao longo do tempo, fornecendo insights e levando a uma melhor tomada de decisão. As tendências históricas podem ajudar as equipes de manutenção a focar em como gastam seu tempo e energia — e tornar falhas iminentes mais fáceis de detectar. Usando tecnologia sem fio, os sensores de vibração podem se conectar ao software que ajuda as equipes de manutenção a entender os dados coletados e determinar as ações corretivas mais eficazes.

O valor do monitoramento e análise de vibração

O monitoramento de vibração é uma maneira escalável de coletar dados de vários ativos. Com sensores de vibração monitorando equipamentos 24 horas por dia, as equipes de manutenção podem gastar menos tempo fazendo leituras manuais — e ainda ter uma imagem clara da saúde de seus ativos. E quando sensores de monitoramento de vibração são colocados em ativos em ambientes severos ou perigosos, ou mesmo em locais de difícil acesso, os técnicos podem reduzir suas viagens a esses ativos conforme a necessidade.

Quando os sensores são pareados com software baseado em nuvem, os técnicos podem acessar dados de vibração e insights de dispositivos móveis onde quer que estejam. O acesso remoto os mantém mais seguros — e reduzindo manutenção baseada em rota permite que os técnicos dediquem seu tempo e atenção às tarefas mais importantes.

Como os reparos corretivos planejados apresentam menos riscos do que os reparos de emergência, os técnicos têm condições de trabalho mais seguras quando a necessidade de reparos de emergência é drasticamente reduzida.

Também há benefícios orçamentários diretos — não apenas por evitar paradas de produção e tempo de inatividade não planejados, mas também por possibilitar um melhor planejamento de programação e inventário, garantir a precisão das estimativas de produtividade e estender a vida útil dos ativos.