450 тыс. евро в месяц удалось сэкономить за 8 часов простоя — благодаря услуге ParAlign на бумажной фабрике

Резюме

Компания Fluke помогла одной из крупнейших в Европе бумажных фабрик обнаружить и устранить критический перекос в прессовой части бумагоделательной машины за один 8-часовой период технического обслуживания. Специалисты службы выравнивания валов ParAlign провели измерения только в одной секции машины, но получили результаты, превышающие ожидания, восстановив качество печати на всех листах и ​​предотвратив предполагаемые потери продукции в размере 450 000 евро в месяц.

• Более 40 рулонов измерено за одну смену: Быстрая технология ParAlign, не требующая прямой видимости, позволила провести быструю и точную диагностику в одной секции машины во время планового простоя.
• Выявлено несоответствие в пресс-разделе: Было обнаружено нарушение соосности валков, однако традиционные инструменты могли его пропустить.
• 450 000 евро в месяц за счет восстановленной стоимости продукта: значительное повышение производительности за счет восстановления полной полезной ширины листа шириной 8 метров.
• Большие результаты от сфокусированной области: Сервисная бригада помогла диагностировать и устранить несоосность всего лишь в одной секции машины — всё это в рамках действующего на заводе 8-часового окна технического обслуживания. Полная центровка машины или длительный останов не потребовались.

Мельница, которая не могла позволить себе пропустить ни одного счетчика

В одном из ведущих европейских центров производства бумаги гигантский завод ежегодно производит более 400 000 тонн высококачественного тарного картона и белой мелованной бумаги. Эта машина шириной почти 8 метров разработана для бесперебойной работы. Каждая минута бесперебойной работы на счету. Каждый метр листа на счету.

Естественно, когда технические специалисты начали замечать проблемы по краям бумажного полотна, это стало тревожным сигналом. Машина работала, но не обеспечивала выход готовой продукции по всей ширине. А в системе такой ширины даже 30 сантиметров неиспользуемого материала с каждой стороны быстро накапливаются.

Проблему необходимо было изучить. Но поскольку существовало только одно 8-часовое окно для технического обслуживания раз в два месяца, времени на поиск проблемы было мало, а возможностей для проб и ошибок было мало.

Проблема, скрывающаяся на виду

Производство бумаги — это непрерывный, тесно интегрированный процесс. Современные бумагоделательные машины работают как часы — это длинные, непрерывные линии, где каждая секция машины зависит от точности работы предыдущей. Любая ошибка в процессе может незаметно повлиять на цепочку поставок, пока не проявится самым очевидным образом: качеством продукции.

Нигде эта взаимозависимость не проявляется так остро, как в прессовой части. Именно здесь бумажное полотно начинает формироваться и из него удаляется примерно 15–25% влаги, что снижает общую влажность с 60–70% до 45–55% перед сушкой. Механически продавливая полотно между валками и сукном, отводящими воду, прессовая часть снижает нагрузку на сушильную машину и общее энергопотребление.

На предприятии нашего клиента специалисты наблюдали именно такую ​​картину. Внешние края полотна приходили на каландр слишком влажными, что приводило к неровной поверхности и уменьшению полезной ширины каждого рулона. Это было особенно затратно, учитывая ширину рулона машины, составляющую почти 8 метров: даже потеря 30 см с каждой стороны существенно влияла на общий выход продукции (7.5% от общего объёма производства).

Таким образом, наиболее вероятным источником проблемы была прессовая секция. Но доказать это и устранить было бы совсем другой задачей. При плановом простое всего восемь часов каждые два месяца время для проверки соосности и без того было ограничено. После начала периода технического обслуживания потребуется несколько часов для охлаждения, особенно в сушильной секции, где температура поверхностей может превышать 100 °C. Кроме того, перед началом измерений необходимо было тщательно очистить валки. К тому времени, как условия станут безопасными и доступными, на диагностику и исправление неполадок останется всего несколько часов.

Реализация

В условиях сжатых сроков и высокой производительности на линии завод обратился в службу центровки валков Fluke ParAlign во время планового технического обслуживания. Они запросили детальную проверку центровки, чтобы определить, связана ли проблема с прессовой частью.

Технические специалисты Fluke прибыли рано утром и скоординировали свои действия с персоналом завода, чтобы обеспечить безопасный и своевременный доступ после охлаждения машины и очистки валков. Команда использовала устройство ParAlign, которое использует высококачественную гироскопическую технологию для получения высокоточных данных о центровке, не требуя прямой видимости. Когда технические специалисты перемещают устройство по поверхности валка, три внутренних кольцевых лазерных гироскопа измеряют изменения угла тангажа, рыскания и крена. Эти показания мгновенно передаются и используются для расчета угловых смещений валка по горизонтали и вертикали.

В отличие от традиционных оптических или ручных методов, которые могут пропускать ошибки совмещения, когда зеркальные смещения по обе стороны от рулона компенсируют друг друга, ParAlign фиксирует истинное смещение направления, включая как величину, так и знак. Это делает его особенно эффективным для выявления проблем, которые были бы невидимы или труднообнаружимы стандартными инструментами, и обеспечивает быстрые измерения даже в ограниченных или закрытых пространствах без необходимости использования внешних мишеней или сложной настройки.

«С ParAlign нам не нужна прямая видимость, и нам не нужно останавливать всё на несколько дней», — объясняет Паскаль Локоже, менеджер по сервисному обслуживанию ParAlign. «Вы кладёте устройство на вал, поворачиваете его как минимум на 20 градусов, и данные записываются. В машине такого размера эта скорость имеет решающее значение».

Результаты

Используя этот метод, команда смогла быстро и точно измерить параметры прессовой части. Данные выявили незначительное, но критическое смещение трёх валков — достаточно значительное, чтобы повлиять на профиль влажности бумаги. Работая совместно с механиками завода, команда Fluke предоставила обратную связь и рекомендации по устранению неполадок.

Пример результата обслуживания ParAlign
Каждый рулон измеряется на вертикальное и горизонтальное смещение, результаты визуализируются для немедленной корректировки. Быстрый и удобный формат помогает бригадам по техническому обслуживанию расставлять приоритеты при экстренных остановках. Этот тип отчёта доступен через 10 минут после последнего измерения.

Все корректировки были выполнены в течение запланированного времени простоя. Устранив несоосность, «клиент смог сохранить всю ширину бумаги, а не только её часть», — объясняет Локодж. «Это наглядный пример того, почему выравнивание важно в печатном цехе».

В самом деле, В результате заводу удалось избежать убытков, оцениваемых в 450 000 евро в месяц.. При стоимости визита в сервисный центр, составляющей лишь малую часть этой суммы, инвестиции окупаются мгновенно.

Это был тот результат, который меняет поведение. Клиент не стал дожидаться появления следующей проблемы — он запланировал повторные измерения ParAlign во время каждой последующей остановки на техническое обслуживание, постепенно прорабатывая всю машину. «Когда клиенты видят данные и последствия, они хотят сделать больше», — говорит Локодж. «Мы часто начинаем с одного участка, а затем нас просят вернуться для проверки остальной части машины».

От упущенной выгоды к восстановленной прибыли

В таких динамичных и объемных производствах, как производство бумаги, остается мало времени на изучение сложных вопросов, а к отходам продукции относятся еще менее терпимо.

Сервис ParAlign позволил этому предприятию обнаружить и устранить критический перекос валков за один плановый простой, не нарушая при этом план технического обслуживания. Результат не заставил себя ждать: качество листа было восстановлено по всей ширине рулона, а также была достигнута значительная ежемесячная экономия. Благодаря интеграции сервиса в стратегию технического обслуживания, завод перешёл от реактивного устранения неисправностей к точной центровке на основе данных — и всё это в сжатые сроки, предусмотренные производственным графиком.

В машине шириной 8 метров не бывает лишней бумаги, как и лишнего времени при 8-часовом простое. Но благодаря ParAlign этот завод нашёл и то, и другое.