Новое оборудование, новые задачи: как ParAlign решила сложную проблему выравнивания для производителя композитной оснастки

То, что начиналось как рутинная проверка выравнивания нового оборудования, превратилось в неожиданную проблему, когда команда ParAlign обнаружила скрытые проблемы с полом и рамой.

Предыстория

На заводе мирового производителя вакуумных мешков и композитных инструментальных материалов точность — это тихое, но неумолимое требование. Широкий ассортимент продукции компании — от пленок до самоклеящихся лент и армирования углеродным волокном — играет решающую роль в отраслях, где право на ошибку минимально, таких как аэрокосмическая промышленность, ветроэнергетика и автомобилестроение.

В процессах, где задействованы экстремальные температуры и сложные компоненты, даже небольшая разбалансировка оборудования может повлиять на весь производственный процесс, вызывая дорогостоящие задержки и снижение качества.

Вот почему выравнивание было первым шагом после установки новых охлаждающих роликов на их предприятии в Калифорнии. Эти машины используются для отвода тепла от продукции во время производственных процессов, требующих точного контроля температуры. Только убедившись, что ролики были правильно выровнены, команда предприятия могла начать производство, будучи уверенной в точности своих операций.

Поскольку команда ParAlign ранее уже работала над регулировкой на объекте, клиент снова обратился за быстрой помощью в выполнении этой важной задачи.

Вызов

Когда команда ParAlign прибыла на место, оборудование было установлено и зафиксировано на месте, но выравнивание рулонов все еще требовало проверки. Команда быстро приступила к работе, измерив все 30 рулонов всего за 1.5 часа, чтобы оценить условия выравнивания. Именно тогда они обнаружили неожиданную проблему. «Мы пришли к выводу, что рама секции намотчика и пол, на котором она находилась, были не совсем ровными», — объясняет Лили Мёнинк, полевой техник из команды ParAlign Service.

Поскольку намотчик в новой секции мог двигаться влево и вправо в зависимости от того, как шло производство, команда ParAlign измерила его выравнивание в центральном, левом и правом положениях. «Мы хотели убедиться, что все выровнено во всех положениях, чтобы независимо от того, как оно работает, все работало гладко», — объясняет Мёнинк.

Однако измерения команды показали, что хотя центр был выровнен, левое и правое положения были значительно не выровнены. «Во многом это было связано с полом, и мы также считали, что в раме мог быть перекос», — говорит Мёнинк.

Сложность несоосности потребовала больше времени, чем изначально планировалось, в связи с чем команде объекта пришлось запланировать дополнительный день для завершения работы.

Реализация

На следующий день команда ParAlign совместно с командой объекта приступила к выполнению необходимых корректировок.

Сначала они работали над выравниванием рулонов в секции намотчика по наиболее подходящему сценарию между центральным, левым и правым положениями. Но в ходе этого процесса техники обнаружили, что фактическая проблема с этой линией была не только в полу, но и в одном линейном подшипнике, на котором была установлена ​​и перемещалась намотчик. «Он был не на уровне земли по сравнению с другими из-за пола», — объясняет Джейми Мобли, руководитель группы полевого обслуживания. «Это приводило к тому, что один угол машины поднимался на несколько тысячных, что приводило к скручиванию рамы, что вызывало непоследовательные результаты измерений с одной стороны на другую».

Благодаря этому открытию команда смогла исправить его на месте. «Мы смогли настроить его, чтобы добиться более последовательных результатов выравнивания в левом, правом и центральном положениях, и оттуда мы смогли точно настроить его, чтобы привести все в пределы допуска», — говорит Мобли. Когда эти регулировки были завершены и все наконец выровнялось, заводной механизм также был измерен в его исходном положении. Затем его повернули на 180 градусов и повторно измерили.

За пределами намоточного станка команда сосредоточилась на тонкой настройке оставшихся валков по всей новой секции. В общей сложности 9 валков были отрегулированы во время сервисного обслуживания, чтобы привести выравнивание в требуемый допуск +/- 0.030. Валки, которые превышали этот допуск, либо были закреплены болтами, либо закреплены штифтами на месте, либо команда объекта посчитала их некритичными для регулировки.

Результаты

Несмотря на то, что выравнивание оказалось сложнее, чем ожидалось из-за проблем с полом, команда ParAlign смогла справиться с задачей и работать с командой объекта, чтобы с точностью решить все непредвиденные проблемы. Регулировки исправили несоосность и стабилизировали раму, что позволило запустить линию после недель простоя в результате установки.

То, что могло стать неудачей, стало возможностью с самого начала отладить систему, подготовив оборудование к работе в сложных условиях и превзойти ожидания с самого начала.